新线体总体设计准则

1.1、总体设计准则

信息孤岛现象依然存在--尽管有了DCS的订单接口，后续生产数据仍然无法做到与DCS及ERP系统的数据交互。

少用传感器定位，多用机械式硬性定位。

尽量避免使用旋转汽缸，即使要用，也只能在自身半径内使用。

产品不离开搭载治具作业。

多采用直线式连动机构，避免使用转盘方式。

从产品的稳定性与可靠性为出发点，每台单机的效率要在4S以内。

新机种与旧机种的设备要一样。仅仅换一下治具就可以转机种作业为出发点。

1.2、总体设计理念

在设计中要对每个工位进行一个工程分析及过程评估。尽量减少没有必要的行程与动作。

设计中要从操作方便、维修简单为出发点设计。

在设计中要考虑每台单机的时间、产能、良品率是否能达到要求。

在设计中要对每台机的稳定性做一个具体的数据分析，对有可能失效的地方进行对策。

对需要重复更换的部位，要有一个重复可见性的数据分析，（可做一个辅助的校正治具进行校正，以保证更换部位的一致性）。

每台设备要达到的标准都要有一个评估。制程能力强才可能生产出质量、可靠性高的产品，要从定位，基准，材料，受力方面分析。

FEMA失效模式分析，公差累积不超过每一个工位的半成品要求的公差。

设备技术参数

2.1、总体设计准则

设备利用率90％以上。

设备故障率5％以内。

设备的额定电压为220V。

效率：900（PCS/h）。

作业人员需求：4人。

要有防呆功能，可实现快速切换和维修，并要求必要的机构都要安全防护罩。机构在产品尺寸一定变化范围内，可通过更改定位夹具实现整线的通用化。（所有生产数据连接实时上传系统）